Consigli "Pratici" Sulla Programmazione

[stefano_]

salve a tutti,

premetto che ( per chi non lo sapesse ) non sono esperto di programmazione ma spesse volte ragionando sull'ipotetico macchinario che dovrei realizzare mi vengono in mente perplssità sicuramente stupide e banali ma che mi fanno pensare....

in pratica si parla di una porta aperta da un pistone pneumatico ed un carrello che quando aperta la deve attraversare, ora le domande sono:

- è corretto acquistare attuatori pneumatici con sensori incorporati per "sapere" quando la porta è aperta o chiusa ? ( o meglio mi posso fidare di tali sensori ?) chiedo questo perché un rivenditore mi ha sconsigliato di "fidarmi" di questo sistema

- volendo installare dei micro è sufficiente installare un micro nc che è premuto quanto la porta è aperta ? in questo modo se è premuto la porta a perta e se non è premuto consifero porta chiusa, oppure è consigliabile installare 2 micro nc uno premuto quanto la porta è aperta e l'altro premuto quando la porta è chiusa ?

Grazie.

[step-80]

Ciao,io uso attuatori metal work(ma potrebbero essere anche festo,camozzi,smc.... , il discorso è uguale)che sul corpo esterno hanno ricavate delle scanalature per l inserimento di un sensore magnetico effetto reed cosiddetto"a scomparsa" perche una volta inserito non fuoriesce dalla sagoma del cilindro. Ti assicuro che oltre ad essere comodissimi(ti evitano la rogna di realizzare staffe per il posizionamento del micro)sono anche affidabilissimi. Ora non so che tipo di progetto sia il tuo,se vi sia o meno pericolo grave per l operatore. Magari forniscici qualche altro dettaglio e ti aiutiamo meglio

[stefano_]

ciao step-80 e grazie per l'informazione,

no non si tratta di sicurezza per l'operatore, in pratica dovrei realizzare una cosa del

ovviamente una brutta copia ma funzionale,

la porta in oggetto sarebbe quella che mi separa questo caricatore dal centro di lavoro quindi e poi ho lo stesso problema dell'attuatore pneumatico che mi serra il pezzo...

mi posso fidare dei sensori sull'attuatore !!! Il rivenditore ( rivende sia festo che smc ) me lo ha sconsigliato !!

Voi che ne dite ?

Grazie.

[baltimora]

sono anche affidabilissimi

Definisci meglio affidabbilissimi. Cosa intendi dire? che sono funzionali, o che non hanno una remota possibilità di rottura? o che hanno una certificazione come dispositivi di sicurezza?

è corretto acquistare attuatori pneumatici con sensori incorporati per "sapere" quando la porta è aperta o chiusa ? ( o meglio mi posso fidare di tali sensori ?) chiedo questo perché un rivenditore mi ha sconsigliato di "fidarmi" di questo sistema

- volendo installare dei micro è sufficiente installare un micro nc che è premuto quanto la porta è aperta ? in questo modo se è premuto la porta a perta e se non è premuto consifero porta chiusa, oppure è consigliabile installare 2 micro...

Molto dipende come fa notae step-80 dal livello di sicurezza che desideri ottenere. (Sia per la sicurezza degli operatori che per il mancato ricavo causato da un malfunzionamento della macchina).

Un buon principio sempre valido è quello di avere SEMPRE due (dispositivi indipendenti) di sicurezze attive.

Ciò significa che se per la tua applicazione é assolutamente indispensabile sapere se quel sportello sia effettivamente aperto, ti conviene inserire un doppio controllo indipendente uno dall'altro.

Puoi utilizzare una fotocellula di tipo LASER per capire se lo sportello è effettivamente aperto, ne esistono varie con vari (livelli) di certificazione. Ed un potenziometro lineare per stabbilire l'esatta posizione dello sportello.

Modificato: 6 dicembre 2012 da baltimora

[baltimora]

Ho visto sucessivamente il video da te postato.

Per una situazione di questo tipo io utilizzerei dei contatti A PONTE ASPORTABILE. (uno per rilevare l'apertura e uno per rilevare la chiusura)

In pratica sono dei contatti tipo questi http://www.astra.tv....t&page=prodotti

che danno il massimo dell'affidabilità. E' quasi impossibili che ti possano segnalare una condizione differente rispetto alla realtà.

un sensore magnetico effetto reed

In genere che io sappia i sensori magnetici di tipo reed, non sono considerati sensori di sicurezza. Ma può essere che mi sbaglio.

Modificato: 6 dicembre 2012 da baltimora

[pisagio]

ciao ragazzi, scusate se mi intrometto, ma questo è l'unico sistema che sinora ho trovato per entrare in comunicazione con voi, attualmente mi trovo per lavoro in un paese del nord Africa e stò scoprendo che ancora ci sono dei grossi filtri per l'accesso a internet, quando digito la parola sicurezza mi blocca tutto.

la questione di cui volevo parlare è questa: ho acquistato un sistema antintrusione LOGISTY, ho montato il tutto, mi rimane da fare la configurazione del sistema, cercavo il software logisty S810-22X, qualcuno potrebbe darmi indicazione da dove scaricarlo?

grazie ciao

[step-80]

Alla luce degli ultimi post devo rivedere il concetto espresso di "affidabilissimi". Avevo intuito un uso molto piu hobbistico. Scusate. Dopo aver visto il video l uso di un solo sensore di tipo reed è sconsigliabile,e sono d accordo con baltimora per l uso di almeno due sensori indipendenti.

A questo punto pongo(se posso)un altra domanda:quali sono i criteri che stabiliscono la sicurezza di un sensore?

[stefano_]

grazie baltimora chiarissimo !!!

ma in pratica sono quei contatto dove c'è un "anima" che entra dentro e chiude un contatto ?

Ps: essendo un contatto "importante" è giusto lavorare in Nc ?

Grazie.

[baltimora]

Ps: essendo un contatto "importante" è giusto lavorare in Nc ?

Assolutamente si

[baltimora]

A questo punto pongo(se posso)un altra domanda:quali sono i criteri che stabiliscono la sicurezza di un sensore?

Su questo argomento c'è molto da dire, anzi si potrebbe scrivere un libro. Non è facile parlarne in un solo post.

Questo per me personalmente è un agormento che mi stà molto a cuore.

Io inizierei nel dire che la sicurezza di un'applicazione non viene stabilita solo dai sensori utilizzati ma è un'insieme di elementi che la determinano.

In anzi tutto c’è da dire che in una applicazione e/o in una macchina ci sono due tipologie di circuiti che ne determinano il funzionamento:

• Il Circuito di manovra
  
• Il Circuito di sicurezza
  

Spesso questi circuiti vengono confusi tra loro, ma tra di essi intercorre una grande differenza.

Normalmente i circuiti di manovra ed i dispositivi ad esso appartenenti hanno il compito di governare/gestire il funzionamento della macchina, mentre i circuiti di sicurezza si fanno carico di garantire la sicurezza e l’integrità della macchina nonché l’incolumità delle persone.

Normalmente i sensori, gli interuttori, e tutti quei dispositivi che devono essere utilizzati come dispositivi di sicurezza, nascono ed hanno una certificazione idonea per l'uso che se ne deve fare.

Molto spesso può anche capitare che ad un medesimo dispositivo possa essere affidato sia il compito di manovra che di sicurezza. Pertanto in alcune installazione un componente funge sia da dispositivo di gestione e governabilità della macchina che sia da dispositivo di sicurezza.

L’ esempio più cruente è quello del pulsante a fungo che viene utilizzato sia come dispositivo di stop per fermare la produzione di una macchina che come dispositivo di arresto di emergenza.

Nelle applicazioni ove è richiesto l’utilizzo di interruttori di sicurezza, la norma richiede dei dispositivi con caratteristiche specifiche. Questi dispositivi (interruttori) sono conosciuti come interruttori a modalità positiva. La norma IEC 60947-5-1 usa il termine di “ azione ad apertura diretta”

Gli interruttori di posizione ad azionamento meccanico in circuiti elettrici con funzioni dedicate alla sicurezza devono essere dotati di contatti ad apertura positiva (vedere EN 60947-5-1/10.91). Il concetto di apertura positiva è definito come segue: "L'esecuzione di un sezionamento del contatto come risultato diretto di un movimento stabilito dell'elemento di comando dell'interruttore mediante componenti non elastici (p. es. non dipendenti da una molla)".

L'apertura positiva è un movimento di apertura che assicura che i contatti principali di un interruttore abbiano raggiunto la posizione di aperto quando l'unità di comando si trova in posizione OFF

Fonte: Moeller

http://manuale.moell...command012.html

Gli interruttori ad apertura positiva sono interruttori che non hanno nessun collegamento elastico tra i contatti mobili e l'azionatore sul quale viene applicata la forza di azionamento. Tutti gli interruttori ad apertura positiva dei contatti riportano il simbolo di apertura positiva sul coperchio. Ad esempio un interruttore con asta a molla non può avere l‘apertura positiva dei contatti.

Fonte: pizzato.com

Gli interruttori ad apertura positiva sono facilmente identificabili in quanto riportano un apposito simbolo sul coperchio. “Una freccia all’interno di un cerchio”

Ogni dispositivo (interruttore) di sicurezza viene progettato per scopi ben precisi. E’ assolutamente fondamentale nella valutazione del rischio, scegliere il giusto dispositivo.

Immaginiamo che un operatore deve accingersi ad effettuare la manutenzione del vano motore/ingranaggi di una macchina. Tale vano è accessibile mediante l’apertura di uno sportello o griglia di protezione. All’apertura dello sportello di protezione deve immediatamente fermarsi la macchina. Il contatto al quale è affidato tale compito, essendo un dispositivo di sicurezza, deve garantire l’immediata apertura del circuito elettrico e deve impedire eventuale chiusura accidentale del circuito elettrico. La scelta giusta sarebbe quella di utilizzare un contatto elettrico a ponte asportabile, o un interruttore di asservimento che garantiscono e mantengono aperto il circuito elettrico della macchina per tutto il tempo che l’operatore mantiene lo sportello aperto.

Nei circuiti di sicurezza è fondamentale che un polo dell’alimentazione sia messo a terra.

Questo sistema garantisce che qual’ora in modo accidentale i conduttori del dispositivo di sicurezza (Finecorsa, pulsante arresto di emergenza ecc) se installati su una massa metallica (ad esempio sul coperchio di un quadro elettrico in metallico, ecc.), vengano tranciati e cortocircuitati accidentalmente dalla “massa metallica” su cui sono installati o transitano i cavi elettrici, rendano nullo il circuito di sicurezza. Ovviamente per far si che questo sistema sia efficiente, è assolutamente indispensabile che sia garantita l’equipotenzialità delle masse elettriche. E’ anche indispensabile che la continuità tra le masse elettriche/metalliche venga testata periodicamente.

Quando una macchina è governata da un sistema a logica programmabile come una scheda a microprocessore, o un PLC, è necessario rispettare alcuni concetti di base sulla sicurezza, onde evitare che un errore di programmazione e/o un malfunzionamento del dispositivo a logica programmabile renda nullo l’intero circuito di sicurezza.

Ipotizziamo che un pulsante di arresto di emergenza sia collegato direttamente su un ingresso del PLC, e la bobina dell’attuatore è comandata direttamente da un’uscita del PLC. In una situazione di questo tipo, se si dovesse verificare un malfunzionamento del PLC o se vi fosse un errore di programmazione o più semplicemente si dovessero incollare i contatti del relè dell’uscita del PLC, verrebbe reso nullo il circuito di sicurezza. In breve, nonostante venisse pigiato il pulsante di arresto di emergenza, la macchina continuerebbe a funzionare regolarmente.

La soluzione più corretta sarebbe quella di collegare e realizzare una serie tra il pulsante di arresto di emergenza e il contatto del relè del PLC In pratica entrambi tagliano direttamente l’alimentazione della bobina del teleruttore che alimenta il motore. Al plc si porta solo il controllo dello stato del pulsante per fargli sapere se è stato pigiato.

Superfluo dire che tutti questi dispositivi sono del tipo NC.

Spero che quanto detto possa ritornare utile a qualcuno.

Modificato: 6 dicembre 2012 da baltimora

[step-80]

Spiegazioni cosi non si trovano da nessuna parte. Grande Giuseppe,davvero

[stefano_]

accidenti baltimora..... sei stato chiarissimo !!!

Ma un dubbio c'è sempre

questi contatti devono per forza di cosa avere lo sgancio elettrico oppure possono essere dei semplici contatti ?

Nel senso che nel mio cnc per es c'è un dispositivo nella porta che una volta chiuso rimane bloccata fino a quando schiacciando un pulsante non viene "liberata" l'anima.

Per essere contatti di sicurezza devono per forza di cose essere fatti che una volta chiusi rimangono bloccati ?

Grazie.

[batta]

Per essere contatti di sicurezza devono per forza di cose essere fatti che una volta chiusi rimangono bloccati ?

No.

Tutto dipende dalla macchina.

Se le parti in movimento possono essere bloccate prima che l'operatore, dopo l'apertura dello sportello, possa mettere le mani in posti pericolosi, il blocco non è necessario.

In presenza di movimenti ad elevata inerzia, è chiaro che devo consentire l'apertura dello sportello solo quando la macchina è già ferma.

[stefano_]

perfetto batta,

grazie infinite....

[baltimora]

In presenza di movimenti ad elevata inerzia, è chiaro che devo consentire l'apertura dello sportello solo quando la macchina è già ferma.

Caro Batta mi hai fatto venire in mente un vecchio ricordo.

Mi è capitato di vedere una vecchia macchina che per accedere al vano "ingranaggi" l'apertura dello sportello avveniva solo se si infilava un perno (con una costruzione particolare da non essere facilmente sostituito) in un'apposita fessura. Questo perso una volta inserito nella macchina si infilava all'interno dell'albero di trasmissione connesso al motore, e poi sbloccava l'apertura dello sportello. (ovviamente vi erano anche dei contatti di sicurezza).

In tal modo anche se accidentalmente la macchina fosse ripartita, si sarebbe bruciato più tosto il motore ma non si sarebbe mosso nulla.

Questo fa capire che a volte il solo contatto di sicurezza non è sufficiente a "garantire" la sicurezza.

[Adelino Rossi]

confesso di non aver letto in dettaglio tutti gli interventi.

In tema di sicurezza è necessario avere il manuale della macchina con una dettagliata "analisi del rischio".

Le problematiche connesse con i vari rischi possono essere superate con vari metodi purché tutti chiaramente identificati e funzionali allo scopo.

Ci possono essere protezioni meccaniche con barriere controllate o bloccate da: fine corsa elettrici, chiavistelli meccanici, elettromagneti, lucchetti con chiave asportabile, valvole di intercetto, interruzione totale o parziale dell'energia elettrica con sezionatori di linea, ecc, ecc.

Un generico tecnico programmatore dal suo punto di vista potrebbe non avere una visuale completa degli elementi di rischio complessivo della macchina.

Potrebbe essere necessario creare un team di lavoro con conoscenze specifiche nei vari settori compreso l'ambiente delle normative di settore.

Da sola l'elettronica da un grosso contributo alla sicurezza ma non garantisce sempre l'accessibilità in sicurezza sulle macchine.

Personalmente non andrei mai a fare un intervento fisico su una macchina priva di sezionatori elettrici bloccati con lucchetto a vista per i motori e di blocchi meccanici per le parti a rischio di movimento. Purtroppo non esiste un archivio visitabile degli eventi di rischio non gravi e gravi che si presentano sulle macchine e sugli impianti a livello nazionale o regionale. Gli archivi esistono ma sono rigorosamente custoditi in famiglia. Ogni azienda ha il suo bagaglio di conoscenze ed esperienze in merito. Questo fa si che chi entra nell'ambiente debba costruirsi ex novo il suo bagaglio di esperienze.

[baltimora]

Un generico tecnico programmatore dal suo punto di vista potrebbe non avere una visuale completa degli elementi di rischio complessivo della macchina.

Concordo in pieno.

Spesso si ha la tendenza a credere che un software solo perché sia in grado di far funzionare la macchina sia anche conforme alle normative che regolamentano quel specifico campo di applicazione.

[stefano_]

Ciao baltimora...

scusami ma questa notte mi è venuto un dubbio ....

tu dici

La soluzione più corretta sarebbe quella di collegare e realizzare una serie tra il pulsante di arresto di emergenza e il contatto del relè del PLC In pratica entrambi tagliano direttamente l’alimentazione della bobina del teleruttore che alimenta il motore

ma normalmente un pulsante di emergenza schiacciato non " taglia " l'alimentazione del plc oltre ovviamente a quello del resto dell'impianto ?

Se si non "sprfegherei un ingresso del plc tanto una volta schiacciato il fungo di emergenza viene tagliata l'alimentazione del plc e quest'ultimo mette a zero tutte le uscite e comunque l'alimentazione generale di tutto l'impianto è tolta quindi !!!

Sbaglio ?

Grazie

[Livio Orsini]

Le sequenze di emergenza possono essere realizzate esclusivamente con componenti elettromeccanici o con PLC certificati Hw w Sw per sequenze di emergenza.

Quindi se il PLC non è certificato per sequenze di emrgenza il PLC può essere usato solo come "registratore" dell'evento emergenza.

ma normalmente un pulsante di emergenza schiacciato non " taglia " l'alimentazione del plc oltre ovviamente a quello del resto dell'impianto ?

Non necessariamente, anzi molto spesso no!

Le normative prescrivono che in ogni apparato-macchina ci sia almeno un'emergenza con arresto di tipo 0. L'emergenza di tipo 0 prevede l'arresto della macchina per inerzia. Per realizzarla non è necessario togliere l'alimentazione generale, anzi è consentito togliere l'alimentazione geenrale per realizzare l'arresto di tipo 0.

Solo l'analisi dei rischi permette di valutare, per ogni macchina/impianto, il tipo di arresto più adatto, il numero dei funghi di emergenza e la loro dislocazione.

[stefano_]

quindi viene tagliato il circuito di potenza mentre il plc continua il suo ciclo ?

[baltimora]

ma normalmente un pulsante di emergenza schiacciato non " taglia " l'alimentazione del plc oltre ovviamente a quello del resto dell'impianto ?

Se si non "sprfegherei un ingresso del plc tanto una volta schiacciato il fungo di emergenza viene tagliata l'alimentazione del plc e quest'ultimo mette a zero tutte le uscite e comunque l'alimentazione generale di tutto l'impianto è tolta quindi !!!

Il mio era solo un esempio per spiegare come in linea di principio fosse pericoloso affidare la (sicurezza) di una macchina e/o una detrminata situazione solo all'uscita del PLC. L'esempio era generico e in particolar modo faceva riferimento in linea di massima ad una situazione di principio.

Ho fatto l'esempio del pulsante di arresto di emergenza perchè credevo che fosse più comprensibile, ma non immaginavo di creare perplessità.

Spiego meglio ciò che intendevo dire con un altro esempio più pratico.

Immaginiamo una macchina che ha una coclea o una tramoggia o qualche cosa di simile. Un operatore per inserire le materie prime da lavorare apre uno sportello con su un contatto elettrico di sicurezza. Appena lo sportello si apre il motore elettrico della tramoggia si blocca. Il contatto è messo in serie con un relè di uscita del PLC. Questo sistema taglia direttamente la corrente al teleruttore del motore impedendo avviamenti indesiderati fino alla richiusura del contatto. Un ritorno del contatto si porta se necessario ad un ingresso del PLC. In tal modo si dice al PLC che la botola è aperata ed il PLC fa quello che deve fare, ad esempio genera una segnalazione di allarme, ferma un temporizzatore e tutto ciò che è necessario. L'uscita a relè del PLC ha la gestione della logica di funzionamento della macchina. Ad esempio quando chiudi la botola, il plc fa partire il motore per tre minuti, poi lo ferma per dieci, poi lo riavvia ecc. Ma se la botola non è chiusa anche se il PLC comanda il teleruttore, esso non si eccita pechè non gli arriva corrente dal contatto aperto. Come detto prima il ritorno dello stato del contatto se mandato all'ingresso del PLC, fa in modo che il PLC comunque non comanda il teleruttore.

Per rispondere alla tua domanda, anche se lo ha fatto Livio Orsini egregiamente, non è necessario tagliare l'alimentazione di tutta la macchina. Basta metterla in sicurezza, tagliando in modo adeguato l'alimentazione a quel/quei dispositivi che devono mettersi in sicurezza.

In alcuni casi, l'arresto di emergenza non blocca immediatamente la macchina ma la mette insicurezza. Un esempio pratico è quella di una piega lamiera, il quale se si preme il pulsante di arresto di emergenza mentre scende il coltello di taglio, la macchina non si spegne, inverte il senso di marcia (risale il coltello di taglio) e poi una volta risalito tutto la macchina entra in coma, (in sicurezza se pur alimentata) PLC acceso, touch screen accesso fotocellule accesa ecc. Per farti comprende meglio il motivo ti dico chè il rischio più grosso per l'operatore di una piega lamiera non è quello di tagliarsi le dita tra i coltelli, ma che durante la piega della lamiera gli restano chiuse tra i bordi della lamiera piegata. Riaprendo i coltelli, la macchina libera la lamiera e le dita.

Modificato: 8 dicembre 2012 da baltimora

[stefano_]

grazie baltimora, seis tato chiarissimo....

in questi giorni sto leggendo il libro sui plc di Bergamaschi ed ho notato per es. che in uno schema i finecorsa NON sono stati collegati aglio ingressi ed " interrogati " durante il ciclo bensi sono stati collegati in serie all'uscita del plc.

In qualche altro caso invece sono collegati agli ingressi.

Se non vado errato non è sempre meglio collegarli in serie al contatto di uscita che mi va ad eccitare la bobina del relativao motore /attuatore ?

Prima di tutto non impegno ingressi del plc, secondo poi l'operazione di fermata del motore è "trasparente" al programma plc ( in pratica non devo scrivere nel programma che il motore si deve fermare quando arriva il consenso del finecorsa ) basta che mi preoccupo di far partire il motore terzo è sicuramente più sicuro perchè vado ad aprire fisicamente un contatto Nc.

Essendo ignorante in materia chiedo quando è meglio agire in un modo piuttosto che in un altro ?

Per es ogni asse che si muove ha normalmente un finecorsa, come vengono gestiti questi contatti ?

Se ne mettono 2 di cui uno per il normale ciclo logico collegato agli ingressi ed uno fisicamente un pò spostato di "sicurezza" e quindi collegato in serie al contatto di uscita del plc ?

Perdonate la mia lunghezza e probabilmente la mia domanda un pò incasinata !!!

Grazie.

[baltimora]

In linea di principio non sempre è necessario fare un controllo sullo stato di un sensore e/o un dispositivo. Se a te non necessita, e non pregiudica il funzionamento della macchina, puoi astenerti dal controllarlo tramite software. In tal modo ti semplifichi il lavoro.

Poi come detto in precedenza non sempre un dispositivo come ad esempio un finecorsa fa parte della catena di sicurezza, e quindi puoi controllare il tuo sistema ed il tuo dispositivo solo tramite un ingresso del PLC.

Ti faccio un esempio pratico. Hai un nastro trasportatore dove un pezzo giunto in una determinata posizione viene rilevato dal finecorsa e fa invertire il senso di marcia del nastro trasportatore. Questo finecorsa se non ha funzioni di sicurezza, ma solo di manovra (cioè governa solo la logica di funzionamento della macchina) può essere controllato solo da un ingresso del PLC.

Caso opposto se tale finecorsa ha funzioni di sicurezza, qui la cosa si complica. Intendo dire che il solo controllo tramite PLC non basta. Ad esempio dovresti utilizzare un finecorsa con doppio contatto. uno per il PLC e l'altro per la sicurezza. Oppure dovresti tagliare l'alimentazione ad un teleruttore e lasciare abilitato quello per il senso di marcia opposto.

Tutto dipende da come hai concepito la tua macchina e da quale sono i rischi e quali sono i provvedimenti che hai adottato per rispettare i requisiti minimi di sicurezza richiesti.

No è facile dare una risposta (generica) che vada sempre bene. Ogni caso ha le sue eccezione. vanno valutate caso per caso.

[stefano_]

grazie baltimora.....

ma visto che sei così generoso ne approfitto !!

Non mi è proprio chiaro il concetto di affidabilità... mi spiego:

dovrei realizzare una macchina tipo pick and place quindi viene preso il pezzo in un posto, viene traslato in un altro e ( una volta traslato ) viene depositato, in pratica un a cosa del http://www.youtube.com/watch?v=uzW9P8vDObk,

ora la traslazione la affiderei ad un motore con inverter ed encoder.

la domanda è:

il pezzo viene preso, traslato e depositato , per me o meglio per il plc il pezzo a completato la sua traslazione quando per es l'encoder ha contato 3000 impulsi,

mi posso fidare al 100 % che quando il contatore conta 3000 il pezzo sia in posizione oppure è d'obbligo mettere un finecorsa che viene schiacciato proprio quando l'encoder ha contato 3000 impulsi ? In questo modo se per un x motivo il carrello scorre il fc non è più impegnato, e da logica plc ovviamente metto il controllo che per scendere il finecorsa deve essere chiuso ed il contatore deve contare 3000 +- 2 impulsi ?

Oppure anche qui come dicevi non c'è un vero e proprio obbligo e quindi è lasciato tutto alla certezza/sicurezza che si vuole ottenere ?

Grazie.

[baltimora]

Io non conosco le norme che regolamentano la macchina che tu vuoi realizzare, e tantomeno non sono in grado di fare una valutazione del rischio in quanto non ho la minima idea di quali possano essere i rischi per una macchina di quel tipo.

Pertanto ti rispondo solo sull'aspetto tecnico e non normativo.

Un encoder può avere li per se un margine di errore, non necessariamente dovuto alla (qualità dell'encoder) ma perché un sistema meccanico è tendenzialmente soggetto ad avere delle tolleranze, piccole ma comunque presenti. Sopratutto se prendi in considerazione un'usura meccanica nel tempo. Anche se utilizzi una meccanica di precisione, prima o poi nel tempo acquista del (gioco) tolleranza. L'utilizzo dell'encoder va benissimo, sopratutto se vuoi avere dei spazzi di accelerazione e decellerazione per avere dei movimenti dolci e fluidi , ma in ogni caso ti consiglio di mettere un sensore di posizione (HOME) per far azzerare il conteggio dell'encoder. Per farti comprendere meglio il perché ipotizziamo che la tua meccanica faccia saltare all'encoder uno o due impulsi di tanto in tanto, a fine giornata se li accumuli rischi che il braccio butti a terra la merce perché fa tutto altra cosa.

Poi a livello software puoi farti determinati controlli per maggiore sicurezza. (Esmpio se dal momento che comandi l'inverter il sensore HOME viene attivato troppo presto o troppo tardi qualche cosa non va. Poi puoi inserire dei sensori di extracorsa. Ad esempio se tu tuo braccio si allunga troppo interviene il sensore di extracorsa ecc.

In ogni caso non esagerare, avvolte l'eccesso fa male, perchè se non necessario, è comunque concausa di (fermo impianto).

Ora se tu ipotizzi che un eventuale malfunzionamento della macchina possa causare seri danni, non solo alle persone, ma anche alle cose, (ad esempio se il braccio si avvia con lo sportello chiuso spacca tutto) in tal caso ti conviene prendere delle precauzioni ed utilizzare dispositivi con omologazione specifica.

Tanto per capirci, se il malfunzionamento non crea danni, puoi usare come sensore di HOME anche un reed o qualche cosa simile, se invece lavori dell'esplosivo , bè li ti consiglio di metterne 10 di sensori

Modificato: 9 dicembre 2012 da baltimora