Inverter E Motori

[attiliovolpe]

Buongiorno, avrei gentilmente bisogno di fare un pò di chiarezza per quanto riguarda il collegamento dei motri agli inverter.

Partendo dal presupposto di essere collegati a rete trifase 400V (400V fase-fase), quali sono in linea di massima i fattori che determinano la scelta del collegamento stella o triangolo dei motori agli inverter AC?

Nel caso di collegamento a triangolo, quando inserisco i dati di targa del motore nei parametri dell'inverter, quale valore di tensione sarebbe corretto inserire, 400 o 230V?

Ho una serie di macchine (gru precisamente) uguali solo che dalle officine mi arrivano parti uguali che fanno la stessa funzione (sollevamenti) ma alcune collegate a stella ed altre a triangolo, nell'azionamento è settato però sempre il valore di tensione (targa motore) di 400V.

Per le macchine in oggetto, non ho sulla targa indicazioni distinte per stella e triangolo, ma solo i seguenti parametri:

"Motore asincrono 3 fase" questa macchina l'ho trovata con collegamento a tringolo ed è installata su un sollevamento da 5 tonnellate

V 400 Kw 12

Hz 50 A 29,5

G/min 1425

"Motore asincrono 3 fase" questa macchina l'ho trovata con collegamento a stella ed è installata su un sollevamento da 5 tonnellate

V 400 Kw 8

Hz 50 A 16,8

G/min 1430

Le due macchine sono perfettamente identiche, dimensioni a parte e i dati di targa di entrambe sono quelli in alto.

Grazie in anticipo

[lelos]

Era più logico trovare il contrario.

il 12 KW a stella e 8 KW a triangolo.

Solitamente i motore i 400 V trifase si collegano a stella o si usa l'avviamento stella/triangolo (per evitare strappi) con tensione nominale con collegamento a triangolo corrispondente alla tensione di rete.

Mi sarei aspettato (se le macchine sono meccanicamente uguali) il motore da 8 KW a triangolo in modo di avere più potenza (anche se non sarebbe una cosa corretta).

Dipende anche dal tipo di inverter usato,ci sono inverter sviluppati per apllicazioni specifiche (es. sollevamento).

Controlla che la corrente assorbita dal motore a pieno carico non sia troppo elevata e che sia in quella massima indicata.

Con gli inverter solitamente si usa :

inverter a 200 V (alimentazione monofase o trifase) con motore trifase il collegamento a triangolo

inverter a 400 v con motore trifase il collegamento a stella

sui dati di targa dei motori trifase si trova solitamente 200v triangolo e 400v stella

[Mirko Ceronti]

A parte il fatto che sulla targhetta dovrebbero comparire le 2 tensioni (400-690) mi sentirei di affermare che 400 (e basta) è la tensione riferita al singolo avvolgimento.

Da cui 400 a triangolo e 690 a stella.

Lo strano è il motore collegato a stella.

Sembrerebbe quindi un 230-400, poichè se fosse un 400-690, così come si trova collegato a stella, sotto sforzo non potrebbe fornire la coppia necessaria col risultato di non farcela.

Faccio manutenzione da 1/4 di secolo, ma motori con una sola tensione sulla targhetta non ne ho mai incontrati, a meno che il collegamento non fosse fisso ed all'interno, e quindi non selezionabile dall'utente.

In quel caso si scrive una sola tensione, cioè quella a cui il motore deve funzionare, e non quelle a cui il motore potrebbe andare.

Saluti

Mirko

[Rossi]

Dalla spiegazione sembrerebbero uscire già collegate da chi le produce. La scelta del collegamento è (quasi esclusivamente) funzione della tensione di funzionamento.

• Come ti hanno già detto, la prima macchina è collegata a triangolo e ha una tensione (concatenata) nominale di 400 V. La stessa macchina, se la colleghi a stella, dovresti alimentarla a 690 V per ottenere la stessa caratteristica di funzionamento.
• Lo stesso discorso si può fare per la seconda macchina. Se nasce con collegamento a stella e tensione (concatenata) nominale 400 V, a triangolo dovrà essere alimentata a 230 V.

Ti consiglio di indicare chiaramente sulla targa, con pennarello o cacciavite+martello (Y=stella, D=triangolo) il tipo di collegamento a cui sono riferiti quei dati (tensione corrente)

[attiliovolpe]

Non ho postato la foto della targa per problemi di dimensioni del file, lo farò a breve.

Però mi viene un dubbio a questo punto: è solito collegare i motori a triangolo e inserire nei parametri 400V come tensione di alimentazione, e questo è quanto trovo di solito.

Restando sempre su una rete trifase 400V, se io dicessi al drive che la tensione di targa (triangolo) è 230V quali vantagi e/o svantaggi ci sono? Premetto che non ho necessità di andare a frequenze maggiori di 50Hz.

Sto dando uno sguardo ai file dei parametri di altri clienti, e nella maggior parte dei casi i motori sono collegati a triangolo, la tensione, intesa come dato di targa, settata sul drive è sempre 400V....

Grazie

[Rossi]

L'inverter disaccoppia il motore dalla rete, quindi fornisce alla macchina la tensione (e frequenza) impostata dal driver indipendentemente dalla tensione (e frequenza) di rete. L'inverter serve proprio a questo e, idealmente, non c'è nessuno svantaggio. Ovviamente, nel driver devi impostare i dati indicati sulla targa del motore.

se io dicessi al drive che la tensione di targa (triangolo) è 230V quali vantagi e/o svantaggi ci sono?

Nel caso volessi impostare valori differenti, come da te suggerito (vedi i 230 V sulla macchina che a triangolo vuole 400 V), la potenza (e coppia) sarebbe 3 volte più piccola.

[Livio Orsini]

se io dicessi al drive che la tensione di targa (triangolo) è 230V quali vantagi e/o svantaggi ci sono?

Se il motore è un 230 V / 400 V di targa, comandandolo da inverter puoi farlo lavorare in regime di coppia costante sino a 87 Hz circa.

per fare questo è necessario collegare il motore a "D", impostare nell'inverter la retta V/f come 400 V /87 Hz.

Attenzione!

L'inverter dovrà essere in grado di erogare sempre la corrente nominale assorbita dal motore nel collegamento a "D".

Ricordo ancora una volta che gli inverters si devono dimensionare sempre in corrente e non in potenza.

[Mario Maggi]

attiliovolpe,

quei dati di targa sono inattendibili, sembrano scritti a caso. Verificali bene col fornitore, cerca di scoprire quali sono sbagliati.

Ciao

Mario

[attiliovolpe]

Ho un problema con uno dei due motori citati, quello da 12Kw: ho fatto qualche prova e al comando di salita o discesa, il motore non si ferma al rilascio dello stesso, continua a girare lentamente e sul display del drive leggo più o meno 12A; per femare il motore bisogna interrompere l'alimentazione. Il drive è un ABB ACS800 con applicativo CRANE CONTROL per sollevamenti ed è settato come DTC "DIRECT TORQUE CONTROL".

Cosa potrebbe provocare tale anomalia?

[Livio Orsini]

Come prima impressione penso ad un non corretto settaggio dei parametri.

[attiliovolpe]

Livio l'altro drive è settato con gli stessi parametri, ho già avuto in passato un problema del genere, purtroppo non riesco proprio a ricordare cosa era.

[Livio Orsini]

Non è detto che sia ottimizzato con quei parametri.

[attiliovolpe]

Buongiorno, finalmente stamattina son riuscito dedicarmi ancora al motore oggetto della questione: problema risolto!

Purtroppo i miei buoni amici in sede quando hanno configurato i drives hanno sbagliato ad inserire i parametri per il comando del freno, il relè del freno era configurato per segnalazione di "inverter in marcia", quindi il freno anche se non nei tempi giusti si apriva ma non si chiudeva in quanto il drive finché sente corrente che torna dal motore continua a restare nello stato di "inverter in marcia".
Adesso invece il motore viene magnetizzato in DC, portato in coppia e si apre il freno; al rilascio del comando quando il motore è a 70rpm parte il comando del freno con un ritardo di 20ms, quando il motore è completamente fermo il drive è off.