Fermare Un Motore Istantaneamente

[amedeoferoci]

Salve,

con questa premessa:

* motore 380V 0,37kW 1700rpm alimentato da inverter ABB 143 1K1-3

Il motore dovrebbe azionare una puleggia che tramite ingranaggi e riduttori fa effettuare una rotazione ad un asse orizzontale, in un tornio copiatore per gambi in legno.

Lo sforzo è molto basso, è possibile azionare anche a mano la puleggia sotto carico e non ci sono inerzie in quanto il sistema di ingranaggi e riduzioni richiede una velocità di rotazione molto bassa.

Ho impostato (soltanto collegando il motore all'inverter) una rampa di decelerazione di 0,1 sec ed il motore si arresta pressochè istantaneamente, iniziando l'arresto da una velocità di circa 600 rpm.

La mia necessità è fermare l'asse in una posizione ben precisa, dopo che un limitatore trasmette un impulso.

Pensavo di trasferire l'impulso ai comandi dell'inverter, per un arresto immediato dell'asse con la rampa di circa 0,1 sec (da regolare in base al tempo di reazione dopo l'invio dell'impulso).

Il motore sarebbe in funzione a basso numero di giri per circa 10 - 12 minuti, quindi avverrebbe l'arresto e dopo ulteriori 2-3 min (scarico e carico pezzi) ripartirebbe alle medesime condizioni.

I miei dubbi sono questi:

* posso far lavorare il motore con questa rampa di decelerazione, nella ragionevole tranquillità di non causare danni, viste le grandezze in gioco?

* quali rischi si possono correre -per inverter e motore - in queste condizioni?

* per far lavorare a basso numero di giri (circa 25 Hz) il motore e l'inverter, ho pensato ad una ventola di raffreddamento supplementare per il motore. Cosa potrei montare? Quali altri inconvenienti potrebbero intervenire?

Grazie per le vostre indicazioni,

cordialità

Andrea

[roberto8303]

La mia necessità è fermare l'asse in una posizione ben precisa, dopo che un limitatore trasmette un impulso.

ben precisa ma con quale errore?

Pensavo di trasferire l'impulso ai comandi dell'inverter, per un arresto immediato dell'asse con la rampa di circa 0,1 sec (da regolare in base al tempo di reazione dopo l'invio dell'impulso).

solo con il controllo di decelerazione non penso il pezzo si fermera sempre nella stessa posizione!

Il motore sarebbe in funzione a basso numero di giri per circa 10 - 12 minuti

l importante è avere una ventilazione indipendente.

posso far lavorare il motore con questa rampa di decelerazione, nella ragionevole tranquillità di non causare danni, viste le grandezze in gioco?

* quali rischi si possono correre -per inverter e motore - in queste condizioni?

quali grandezze in gioco? gli unici rischi è di mandare l inverter in errore visto che non hai la resistenza di frenatura.

al motore non succede nulla.

[amedeoferoci]

Dunque, dovrei fermare la rotazione dei pezzi appena torniti per permettere sia il loro scarico automatico (effettuato con l'uscita di un pistone pneumatico che sostinene 4 supporti metallici orizzontali, che andrebbero a "sostenere" i pezzi realizzati non appena i mandrini che li stringono si sono ritirati indietro, per sganciare i pezzi) sia per fare in modo che la sagoma (il "gambo" metallico che il tornio copia) risulti con due facce il piu' possibile verticali appunto, affinchè i pezzi grezzi che si inseriranno -essendo con facce a due a due complanari alla sagoma- possano trovarsi nella ottimale posizione di partenza.

La precisione richiesta quindi è molto scarsa, non saprei come identificarla, comunque non rappresenta un aspetto fondamentale.

Una tolleranza di posizionamento è senz'altro accettabile.

Le grandezze in gioco di cui parlavo sarebbero la velocità di rotazione bassa (circa 600 rpm), la quasi totale inerzia trasmessa al motore, la basse potenza attiva.

A vuoto (inverter collegato al motore, ma senza puleggia collegata alla macchina) ho effettuato diverse prove e l'inverter non è mai entrato in allarme.

La ventilazione supplementare del motore come potrebbe essere realizzata?

[Mario Maggi]

amedeoferoci,

La ventilazione supplementare del motore come potrebbe essere realizzata?

io non la metterei, e' uno spreco energetico, una complicazione circuitale, un ingombro in piu', un oggetto che chiede manutenzione, una fonte di rumorosita'. E' poco elegante.

Meglio sovradimensionare un po' il motore, costa molto meno, e fare in modo che la carcassa possa dissipare calore sia per conduzione che per irraggiamento.

Ovviamente se scegli un motore con classe di efficienza IE2 avrai meno problemi di riscaldamento.

Ciao

Mario

[roberto8303]

vuoto (inverter collegato al motore, ma senza puleggia collegata alla macchina) ho effettuato diverse prove e l'inverter non è mai entrato in allarme

a vuoto è piu che normale non vada in allarme

La ventilazione supplementare del motore come potrebbe essere realizzata

basta togliere la ventola del motore e il suo copriventola, e montare un kit servoventola, comprende appunto all interno del copriventola una elettroventola alimentata a parte che gira sempre alla stessa velocita, indipendente dagli rpm motore. suppongo che il tuo motore sia un tipo 71 il costo del kit si aggira intorno e non di piu di 100 euro.forse vale la pena siccome penso che nella sua installazione sotto al tornio non ci sia molto ricircolo di aria fresca con l esterno.

[amedeoferoci]

Grazie molte per le vostre indicazioni,

sarei perlopiu' intenzionato a montare la ventola supplementare, piuttosto che a cambiare il motore.

Purtroppo alle volte la mia mentalità da "tirchio" mi fa vedere in prima battuta una prima soluzione "economica", tendente al massimo risparmio.

In questo caso sarei tentato di applicare una ventola 220V (ho già questa tensione ed un'altra ventola del genere nel quadro) di quelle che appunto si utilizzano spesso per la ventilazione dei quadri elettrici.

Visto peraltro che il motore è montato all'esterno, protetto da un carter metallico ma in una posizione tutto sommato "felice" (cioè non chiuso in uno spazio ristretto o poco esposto).

Potrei quindi togliere la ventola del motore e porre con dei supporti questa ventola, coassialmente all'asse motore, cioè all'incirca nella posizione della ventola originale.

Eventualmente adattare il coperchio per convogliare al massimo il flusso.

Soprattutto fare una prova sotto carico (inverter collegato al motore - puleggia) ed eventualmente risolvere il problema della resistenza di frenatura (cerchero' nel forum!).

Vi faro' sapere i risultati, grazie ancora.

Andrea

[Livio Orsini]

Per la resistenza di frenatura guarda la discussione in rilievo relativa al dimensionamento dei motori; è la seconda su questa sezione. Nel primo post ci sono i link alle mie guide sul dimensionamento dei motori e dei gruppi di frenatura.

Poi ti do un consiglio non canonico, ma pratico.

Vista la taglia del motore metti un bel clixon, da motocompressore di un frigorifero casalingo, sulla carcassa del tuo motore, scegli un punto dove l'aria della ventola non arriva o arriva "lenta"; metti il contatto del clixon NC in serie all'emergenza o alla marcia, così se il motore va in sovratemperatura ferma tutto e sai perchè.

[amedeoferoci]

Grazie Livio per i preziosi suggerimenti, è proprio cio' di cui ho bisogno, soluzioni pratiche ed attuabili "dal vivo".

Provvedero' il prima possibile a questo, ma prima dovrei studiare l'abbinamento dell'inverter al PLC esistente e metterlo in comunicazione.

Preferirei fare "le prove" su un altro plc, in arrivo.

Grazie ancora!