Bus Di Campo Nel Petrolchimico

[aprilia7]

Sto conducendo uno studio per un azienda che progetta impianti petrolchimici.Il mio obbiettivo è di arrivare ad una valutazione tecnico-economica positiva sull'utilizzo dei bus di campo in questo settore (non conosco tanto i bus di campo ed è per questo che mi sto documentando).Secondo voi quali bus possono essere introdotti in aree a sicurezza intrinseca? C'è davvero un risparmio economico se poi i dispositi di campo che utilizzo costano di più di quelli tradizionali? Quali vantaggi tecnici mi da un collegamento a bus rispetto ad un punto-punto? (Riguardo a quest'ultima domanda nei vari tutorial trovo scritto, vantaggi sulla diagnostica,ecc.. ,ma in poche parole cosa vuol dire?

Grazie.

[Mario Maggi]

Caro aprilia7

... dispositivi di campo che utilizzo costano di più di quelli tradizionali ....

Sono convinto che in futuro le differenze si ridurranno, anche per l'aumento dei volumi dei tipi a bus e la diminuzione di quelli tradizionali.

Ciao

Mario

[Lucky67]

Credo che una valutazione la si possa fare in funzione della grandezza dell'impianto da controllare. Di solito nel petrolchimico si usa profibus per un sacco di ragioni che troverai in giro per la rete.

Un altro vantaggio dei bus reputo sia la scalabilità permettendo modifiche e implementazioni di dispositivi che in quel settore sono all'ordine del giorno.

Dulcis in fundo anche l'installazione fisica (che in impianti a rischio di esplosione è importante anche dal punto di vista economico)risulta facilitata, più veloce e con meno ammenicoli tecnici.

[nibble]

Oltre al Profibus (DP-PA-FMS) nel settore petrolchimico si utilizza sovente Fieldbus Foundation in quanto prevede la connessione di dispositivi tipici quali strumentazione direttamente nella struttura di comunicazione.

Per quanto riguarda il "valore aggiunto" (==costo superiore!), questo risulta evidente in particolare sulla diagnostica dei dispositivi "seminati" in campo per mezzo del fieldbus (qualunque esso sia).

La diagnostica +/- approfondita consente di monitorizzare il singolo dispositivo:

- verifica della connessione elettrica al bus;

- controllo della vita di lavoro di parti interne;

- controllo dello stato di corretto funzionamento;

- elenco delle "n" anomalie interne;

- ...ed altro arcora...

L'elenco di cui sopra può essere +/- esteso in funzione del tipo di struttura di comunicazione adottata:

-device-bus: AS-i, CANBus...

-fieldbus: Profibus, Interbus, FipIO, CANOpen, DeviceNet....

-bus-seriale: Modbus, ASCII7, ...

-rete: Ethernet TCP-IP profilo dati Modbus, FIPWAY, MODBUS-PLUS, ...

L'esempio classico è quello di un Inverter comandato/governato/controllato un PLC (PC):

* soluzione tradizionale elettromeccanica lato inverter:

-utilizzo le morsettiere in digitale (input 24V DC) predisposte per controllo marcia/arresto/inversione

-riferimento velocità (tipicamente in analogico +/- 10V DC),

-informazioni sullo stato dell'inverter sempre via digitale (output 24V DC e/o output analogiche) relative a stato

di funzionamento del motore quali senso di rotazione, velocità, corrente assorbita, difetto generale.

* soluzione connessione via "struttura di comunicazione" lato inverter:

-oltre a "fare" quanto si "fa" in elettromeccanica...

-accesso alla "mappa" dati (variabili interne) del variatore con possibilità di lettura e/o scrittura (modifica) dei

parametri resi disponibili (magari secondo lo standard DriveCom attuale);

-ed infine, ma non perchè meno importante, il "riutilizzo" delle routine di gestione/controllo/comando scritte

all'interno del PLC (PC) per inverter di più fornitori, a patto che i prodotti rispettino gli stardard di gestione

dispositivi (vedi per l'appunto DriveCom) e ovviamente le specifiche della struttura di comunicazione "comune".

Spero di non essere stato troppo prolisso, però.... da dire vi è ancora molto...

Saluti e ...occhio-orecchio all'apparecchio!!!

[adross]

Oltre a quanto detto, si deve anche considerare l'impatto ambientale sul personale di manutenzione.

Se la società cliente è gia attrezzata con personale qualificato ad operare con sistemi complessi, DCS allore su questo aspetto non ci sono problemi. Se invece è la prima installazione, allora oltre all'impianto bisogna procedere alla formazione del personale abilitato ad operare in questo modo. Gli strumenti tradizionali con segnale 4-20ma possonio essere testati da personale poco esperto nel campo DCS, in quanto è sufficiente il riscontro in laboratorio e con il tester. Viceversa, in un impianto ad automazione totale il personale controlla e configura gli strumenti esclusivamente da stazione operatore e quindi deve essere in grado di farlo. Detto così è facile ma la legge della sfiga dice che in un impianto a ciclo continuo e ad alto rischio ambientale, (ma anche in tanti altri posti)

il guasto di uno strumento vitale avviene nel fine settimana, di notte e magari durante un violento temporale. E' triste essere al posto di uno strumentista in turno che è in grado di sostituire l'oggetto con un altro di scorta a magazzino ma non è sufficientemente esperto per operare sulla stazione di manutenzione per configurare il nuovo strumento. E' corretto che questi aspetti vengano condivisi prima con il cliente.

Per quanto riguarda l'impiego del bus di campo, i vantaggi d'uso, il risparmio di costo impianto e la quantità di dati che si è in grado di scambiare con le periferiche sono notevoli.

[aprilia7]

Grazie a tutti per le vostre risposte esaudienti. Spero di poter affermare alla fine di questo lavoro che i bus di campo nel petrolchimico siano utilizzabili!

Ciao Ro