Cosa fate alla pressione del pulsante di emergenza?

[step-80]

Buongiorno e buon sabato a tutti

 

il pulsante di Emergenza come benissimo saprete svolge una funzione importantissima: da solo oppure collegato ad oppurtuni relè di sicurezza ha il compito di arrestare la macchina nello stato in cui si trova(di solito) per garantire la sicurezza dell'operatore. 

 

Solitamente collego i contatti STO dei miei servo al relè che nel caso apre i contatti fermando i servo (o meglio vengono messi fuori coppia). Con altri contatti taglio la 24 v della valvola generale dell'aria in modo da scaricare tutti i cilindri. Questo a livello hardware. A livello sw porto immediatamente a Zero tutte le variabili di stato ed eventuali bit di abilitazione alzati via via per permettere il funzionamento in Automatico, in modo che l'operatore sia obbligato a rifare la procedura..questo a livello generale. 

Mi sono sempre chiesto se fosse la procedura corretta, oppure se fosse necessario 'congelare' tutto nello stato in cui si trovava la macchina, rendendo impossibile l'avanzamento del ciclo ed interrogando la fase in cui il ciclo era stato interrotto solo in fase di ripristino, per attuare procedure eventualmente diverse caso per caso. . Mi sono sempre chiesto anche se voi l'emergenza la interrogate fase per fase..cioè se per ogni fase macchina inserite in serie il contatto di Emergenza per dire..

 

Chunque voglia perdere un po di tempo per dirmi la sua ..io sono tutto orecchie!

 

 

[lelos]

ciao

anche l'apertura dei ripari agisce sugli STO.(e sulla pneumatica)

 

[batta]

26 minuti fa, Yiogo scrisse:

se il sistema era in posizione bassa togliendo l'aria stava fermo ma se era in posizione alta toglendo l'aria scendeva

Questo è un errore del progettista, poi corretto con elettrovalvole bistabili a centri chiusi.
L'aria va tolta.

 

29 minuti fa, Yiogo scrisse:

evidente che per i motion elettrici è invece banale, si fermano sempre, nel caso di situazioni pericoloso basta mettere il freno

Non è sempre così banale. Se sei in presenza di un movimento ad elevata inerzia, attivare l'STO e rilasciare l'eventuale freno causerebbe gravi danni alla meccanica e, forse, anche alle persone. In questo caso si deve effettuare una frenatura controllata, e solo dopo si può togliere coppia al motore ed inserire il freno.

Poi, dove ci sono assi interpolati, o anche semplicemente sincronizzati, attivare l'STO comporta la perdita del sincronismo. Alla ripartenza quindi si dovrebbe ripetere la sincronizzazione degli assi. Per evitare questo, si possono sfruttare le funzioni safety avanzate (a pagamento, per Siemens), e mantenere gli assi fermi in coppia in modo sicuro.

 

Per quanto riguarda l'azzeramento o meno dei cicli, si deve analizzare caso per caso. In linea di massima, dove ci sono sequenze, penso la soluzione più corretta sia far cadere la marcia (disabilitando quindi tutti i comandi non solo da circuiti di sicurezza, ma anche a livello di logica), ma mantenere in memoria le fasi del ciclo. Alla ripartenza, si ripristina l'emergenza, si dà un nuovo comando di marcia e, se tutto va bene, si riparte da dove si era rimasti.
Però, ripeto: non si può generalizzare. Ci sono cicli che non possono essere arrestati e ripresi.

[drugo66]

Ciao,

concordo con Batta ed io mi comporto così; per i ripari solitamente ne prevedo il blocco, così da permetterne l'apertura solo a ciclo fermo; per le motorizzazioni robot ed assi elettrici, ormai, fanno quasi tutto da soli; al limite, dove serve faccio aggiungere un freno.

Poi ogni caso va valutato a parte: se sono fortunato basta questo comportamento, altrimenti si interviene dove si deve.

Quello che ho capito negli anni è che se si riesce a ragionare prima durante la progettazione, si evitano tante grane; il problema è che spesso chi progetta non ti coinvolge per una serie di motivi, fra cui la fretta; quindi alla fine ti ritrovi a stravolgere un impianto con costi aggiuntivi e a dover fare tutto di corsa quando si poteva benissimo evitarlo.

[step-80]

Quote

anche l'apertura dei ripari agisce sugli STO.(e sulla pneumatica)

 

Solitamente nelle macchine che costruisco io i ripari sono in serie con i funghi di emergenza. Quindi Aprire un riparo o premere il fungo porta alla medesima condizione.

 

Quote

un movimento a ghigliottina con azionamento pneumatico

 

Nell'ultima macchina avevo un asse verticale pneumatico che alzava/abbassava una stazione di 'preriscaldo' pezzi con un riscaldatore industriale(tipo Leister). Premendo l'emergenza con esso in posizione di lavoro(bassa) esso sarebbe rimasto dov'era con il rischio di bruciare pezzi e portapezzi. Solo per quel cilindro ho previsto un circuito a parte che , nel caso della pressione del fungo, ci fosse uno scambio di alimentazione della valvola, prendendo l'aria a monte dell'ev principale e non a valle. Praticamente premendo l'emergenza l'asse si porta immediatamente in posizione alta (cosa che evito sempre come la peste se posso). 

 

Quote

Non è sempre così banale.

 

Batta per me la parte assi è sempre tutto fuorchè banale😢. 

Alla pressione del fungo si aprono gli Sto e il motore viene lasciato libero. Io non ho grossi problemi di inerzie(sono tutti 'motorini' da 100/200/400 Watt massimo) ma i motori fuori coppia(ovviamente) non mantengono la posizione di consegna. 

Ho provato ad analizzare i cicli caso per caso ..pick'n'place che potrebbero fermarsi in qualsiasi punto...il pezzo l'hanno preso, non l'hanno preso, l'hanno preso ma poi l'hanno perso...e se l'hanno perso è caduto e potrebbe aver ostruito qualcos'altro?? Mah..c'è da diventare scemi. Bello fare i cicli automatici. Ma questo entusiasmo l'ho in parte perso quando ho scoperto che ci si impiega 10 volte tanto a pensare ai cicli di ripristino. 

Non parliamo poi se hai a che fare con robot, magari antropomorfi. Alla fine c'ho rinunciato e, dopo una emergenza improvvisa, faccio portare il robot in jog (ad una velocità ultra bassa e a coppia ridotta) nei pressi della posizione di inizio, impedendo sino a quesl punto il ripristino delle condizioni ok per ciclo automatico.

L'operatore sbuffa, dice che ci vuole molto..ma le macchine sono mie e mi costa molto meno 3 minuti di macchina ferma che un braccio robot rotto. Piuttosto dovrei insegnargli a non premere emergenze ad cazzum(che capita una sacco di volte) ma si sa, non tutti sono 'geni', e ci si deve accontentare. 

 

Quote

per i ripari solitamente ne prevedo il blocco

 

Esistono ripari che hanno il blocco? Immagino siano i micro piu che i ripari ad averlo.. che tipo di blocco è ? non ne ero al corrente..

Modificato: 21 luglio 2019 da step-80

[lelos]

 

Quote

Solitamente nelle macchine che costruisco io i ripari sono in serie con i funghi di emergenza. Quindi Aprire un riparo o premere il fungo porta alla medesima condizione.

io solitamente divido 2 circuiti.....i ripari sono costantemente aperti e chiusi , l'emergenza (come dice la parola) è solo per emergenza. 

Ormai con la complessità raggiunta con le macchine è difficile usare i solo moduli si sicurezza elettromeccanici , quelli programmabili costano sicuramente di più ,ma alla fine ti permettono una gestione più facile. 

Ci sono le sicurezze da mettere sui ripari con il blocco meccanico o a magnete , guarda il catalogo per esempio di Pizzato.

 

[step-80]

Solitamente porto una segnalazione ad 1 ingresso plc proveniente dal modulo di sicurezza. Quando il modulo è armato l’ingresso va ad 1 ed è una delle condizioni principali per avviare qualsiasi operazione, sia manuale che automatica, della macchina.

 

Saltuariamente ho portato al plc anche lo stato della catena dei contatti dei funghi(ogni fungo aveva un doppio contatto NC), ma col tempo ho visto che il feedback dal modulo era più che sufficiente. 

 

Approfitto per farvi un altra domanda: a livello software, come la considerate l’emergenza? Ne tenete conto dall’inizio della stesura oppure scrivete tutto come non esistesse per poi via via aggiungerla?

[drugo66]

4 ore fa, step-80 scrisse:

Esistono ripari che hanno il blocco? Immagino siano i micro piu che i ripari ad averlo.. che tipo di blocco è ? non ne ero al corrente..

 

Sì esistono anche di diverse marche; è una bobina che normalmente attiva un perno che impedisce l'apertura del riparo (poi esistono anche quelli più complicati ...), così sei tu a decidere quando possono aprire i ripari.

Anche da noi si tende a considerare ripari ed emergenza la stessa cosa; a pensarci non lo sono, però...

Come non lo è l'arresto da pulsante dall'arresto di emergenza: vallo a far capire, poi ...

 

1 ora fa, step-80 scrisse:

Approfitto per farvi un altra domanda: a livello software, come la considerate l’emergenza? Ne tenete conto dall’inizio della stesura oppure scrivete tutto come non esistesse per poi via via aggiungerla?

 

Se posso, comincio considerando quasi tutto, compresi ripari ed emergenza; probabilmente l'ultima cosa di cui mi occupo sono le ricette e la tracciabilità.

Dimenticavo teleassistenza ed eventuale industria 4.0: queste proprio per ultime.

Modificato: 21 luglio 2019 da drugo66

[Livio Orsini]

10 minuti fa, drugo66 scrisse:

Se posso, comincio considerando quasi tutto, compresi ripari ed emergenza; probabilmente l'ultima cosa di cui mi occupo sono le ricette e la tracciabilità.

 

per conto mio è un ottimo approccio, concordo.

[step-80]

Grazie a tutti delle risposte. 

 

Il mio approccio è come quello di @drugo66 . Considero emergenza e ripari all'inizio della stesura del programma anzi, all'inizio della stesura del diagramma di flusso su carta.

Cerco di essere abbastanza preciso già in questa fase visto che un'eventuale svista è molto più facile da correggere qui che durante la scrittura del sw. Cerco di avere il controllo di quel che succede in qualsiasi situazione che come ben saprete non è per nulla semplice o scontato.

Quante macchine che ho visto ripartire da sole dopo aver tirato su il fungo...e non le avevo fatte io ma aziende su piazza da anni. 

 

Se devo essere sincero non ho ancora trovato un sistema che mi convinca al 100% , intendo un sistema tale da permettermi di replicarlo su più macchine. Sono sempre in fase di sperimentazione, anche se si tratta di dettagli perchè da buon programmatore non sono mai soddisfatto di ciò che faccio ma vorrei farlo sempre meglio. 

 

Su molte macchine(soprattutto le prime) non mi vergogno a dire che ho creato una lista di allarmi a 'minestrone', buttati li nelle global a bisogno, mano a mano che mi venivano in mente. Cercarli nel programma poi era da suicidio. Ogni allarme poi aveva una conseguenza diretta sul funzionamento macchina ma quella lunga sequenza di 'AND NOT' davanti alla condizione di marcia o di 'OR' davanti a quella di arresto non mi sembravano troppo eleganti e quindi ho cominciato ad usare delle word. Ogni bit un allarme specifico e quindi la condizione di marcia poteva diventare tipo " MemoriaMarcia := Px_Marcia AND (Word_Allarmi == 0); ".

 

Naturalmente poi nacque la necessità di diversificare gli allarmi per tipo, in quanto non tutti gli allarmi dovevano portare la macchina in condizione di arresto. Certi dovevano solo fermare l'alimentazione pezzi vuoti alla macchina per permettere lo 'scarico' dei pezzi sotto le varie stazioni (fermarla cosi istantaneamente significa buttar via un sacco di roba). 

Creai allora diverse strutture chiamate tipo 'AllarmiChePortanoAstop' , 'AllarmiCheFermanoIlCaricoPezzi' , 'SegnalazioniSuPannello' e cosi via. Soluzione discreta sino a quando un allarme non doveva fermare sia il carico pezzi che la macchina e questo portava ad avere lo stesso allarme dentro due strutture con il rischio concreto di fare confusione. 

So perfettamente che questa confusione nasce dal mio approccio forse sbagliato alla cosa ed è per questo che chiedo i vostri pareri. Dalle vostre risposte,anche se parziali, capisco se sono proprio in alto mare oppure se sono sulla via giusta con molti aggiustamenti da fare. 

 

[batta]

2 ore fa, step-80 scrisse:

Saltuariamente ho portato al plc anche lo stato della catena dei contatti dei funghi(ogni fungo aveva un doppio contatto NC)

Ma non usi entrambi i contatti N.C. per fare la doppia serie da portare sul modulo o sugli ingressi di sicurezza?

 

2 ore fa, step-80 scrisse:

a livello software, come la considerate l’emergenza? Ne tenete conto dall’inizio della stesura oppure scrivete tutto come non esistesse per poi via via aggiungerla?

Spesso ci si trova a scrivere il programma senza avere le idee chiare sui circuiti di sicurezza previsti.
Io suddivido sempre la macchina (o l'impianto) in più parti. Per ogni parte, come ingresso al blocco prevedo sempre un segnale dello stato delle sicurezze.
Posso così sviluppare la parte logica anche senza sapere come sono fatte le sicurezze.

 

5 ore fa, step-80 scrisse:

Solitamente nelle macchine che costruisco io i ripari sono in serie con i funghi di emergenza

Questo si può fare generalmente su piccole macchine. Solo per fare un esempio, attualmente sto lavorando su un carico forno, composto da una quindicina di nastri trasportatori, una postazione di taglio ed uno spintore. Se apro il carter della postazione di taglio, non devo fermare anche i nastri trasportatori e lo spintore, e se tiro una fune di sicurezza della zona spintore, non devo fermare i nastri trasportatori e la zona di taglio. Se premo un fungo di emergenza, fermo tutto.

 

Poi, non so voi, ma a me, oramai da anni, non capita più di lavorare con moduli di sicurezza elettromeccanici, ma sempre con PLC con funzioni di sicurezza.
Forse, soprattutto su piccole macchine, la banale somma dei costi dei componenti da installare fa optare ancora per i moduli elettromeccanici (o anche programmabili, ma esterni al PLC). Poi però, la comodità di avere tutto nel PLC, fa risparmiare tempo e semplifica i cablaggi.

[batta]

5 ore fa, step-80 scrisse:

Solo per quel cilindro ho previsto un circuito a parte che , nel caso della pressione del fungo, ci fosse uno scambio di alimentazione della valvola, prendendo l'aria a monte dell'ev principale e non a valle.

A mio avviso (ma non sono un esperto di sicurezza), prelevare aria a monte della valvola di sicurezza non è corretto.
Una possibile soluzione potrebbe essere:
- Premo l'emergenza

- Porto il cilindro, con comando con valvola bistabile a centri chiusi, in posizione alta

- Faccio cadere con ritardo (usando l'uscita Q_DELAY per fare riferimento a Siemens) la valvola di sicurezza dell'aria.

 

[step-80]

Quote

Ma non usi entrambi i contatti N.C. per fare la doppia serie da portare sul modulo o sugli ingressi di sicurezza?

 

A dire il vero no. Uso sempre un solo contatto del fungo anche se so che non è ottimale. L'altro canale lo ponticello come prevede il manuale del modulo. 

 

Quote

Questo si può fare generalmente su piccole macchine.

 

E'vero, ma sull'ultima che ho fatto mi sono mangiato le mani per non aver inserito un modulo programmabile. Ci sono particolari cicli di setup che per forza di cose vanno eseguiti a ripari aperti(non tutti, solo una parte ) ed è stato molto complesso aggirare questa cosa. 

 

Non ho mai usato plc con funzioni di sicurezza ma mi attirano molto. Come spesso accade si tende ad escludere ciò che non si conosce solo per la comodità di percorrere la strada battuta. Non ho mai usato nemmeno moduli di sicurezza programmabili ma so che sono molto comodi in questi casi. 

 

Quote

Una possibile soluzione potrebbe essere:
- Premo l'emergenza

- Porto il cilindro, con comando con valvola bistabile a centri chiusi, in posizione alta

- Faccio cadere con ritardo (usando l'uscita Q_DELAY per fare riferimento a Siemens) la valvola di sicurezza dell'aria.

 

E' senz'altro un'ottima idea.

Visto che citiamo Siemens, non ho idea di cosa comporti un plc di sicurezza. Lasciando perdere i costi che saranno senz'altro maggiori, come funzionano? Hanno una morsettiera di ingressi ed uscite apposite? Anche le istruzioni da usare immagino saranno specifiche

Modificato: 21 luglio 2019 da step-80

[lelos]

 

ma la valvola di sicurezza dell' impianto pneumatico risponde ai requisiti 

• Norma ISO 13849-1 sulla componenti di sicurezza
• Per categoria 2 o cat 4

 ?

poi dipende sempre dall'analisi dei rischi .

1 ora fa, step-80 scrisse:

Non ho mai usato plc con funzioni di sicurezza ma mi attirano molto

se usi Mitsubishi puoi usare la cpu Safety con la rete cc.link Safety.

 

1 ora fa, step-80 scrisse:

Hanno una morsettiera di ingressi ed uscite apposite?

si, ci sono ingressi/uscite di sicurezza e altri per usi "normali" , sia sul modulo che remotati.

Per esempio io usi pilz... e non è certo economico , ma il sw ha delle funzioni preimpostate da usare e poi il supporto per la sicurezza è pilz.

Comunque come già scritto se usi Mitsubishi usare la Safety integrata nel loro sistema ti semplifica la vita e il cablaggio, ma sicuramente con costi maggiori di quelli che hai adesso.

[batta]

13 ore fa, step-80 scrisse:

Visto che citiamo Siemens, non ho idea di cosa comporti un plc di sicurezza. Lasciando perdere i costi che saranno senz'altro maggiori, come funzionano? Hanno una morsettiera di ingressi ed uscite apposite? Anche le istruzioni da usare immagino saranno specifiche

I costi sono, ovviamente, più alti di quelli di una CPU normale, ma non di molto.
Poi ci sono i moduli I/O Safety (gialli per Siemens).
Se devi gestire solo una serie di funghi di emergenza, dal punto di vista dei costi non ti conviene.
Se devi gestire sicurezze un po' più complesse, non è detto che la soluzione con PLC di sicurezza costi di più.
Tieni presente che i moduli I/O Safety possono essere installati anche su basi remotate, e basta la normale rete Profinet (viene usato protocollo Profisafe).
Io poi parlo di quello che succede con Siemens, ma anche la comodità di gestire la sicurezza di tutti gli inverter senza dover cablare un solo filo, e di poter effettuare modifiche senza mettere mano ai cablaggi (anche se ogni modifica richiede lo stop della cpu), non è da trascurare.

In caso di gestione di assi, se i drive le supportano, si possono sfruttare anche le funzioni safety avanzate (purtroppo a pagamento per ogni asse), e potresti anche mantenere gli assi fermi in coppia in modo sicuro, senza perdere quindi eventuali sincronismi tra assi.

La gestione della parte programma Safety richiede un po' di apprendimento, come tutte le cose, ma nulla di complicato.

[step-80]

Vi ringrazio per le risposte ma da ignorante in materia vi chiedo: 

Io ora per cablare le sicurezze ho un cavo per ogni servo che taglia gli sto al servo stesso, cavo proveniente dal relè di sicurezza. Con un plc safety come funziona la cosa? Il cavo fisico non c'è più e viene gestito tutti con la rete apposita? Nel caso Siemens per esempio sull'inverter avrò il cavo Profinet + il cavo ProfiSafe? 

 

Il plc in questione si può sostituire al relè di sicurezza o quello va sempre previsto? 

 

 

Modificato: 22 luglio 2019 da step-80

[batta]

3 ore fa, step-80 scrisse:

Il cavo fisico non c'è più e viene gestito tutti con la rete apposita? Nel caso Siemens per esempio sull'inverter avrò il cavo Profinet + il cavo ProfiSafe?  

 

Se i drive supportano Profisafe, non c'è bisogno di nessun cablaggio.

I telegrammi Profisafe viaggiano sempre sul cavo Profinet, non c'è bisogno di nessun altro cavo.

 

3 ore fa, step-80 scrisse:

Il plc in questione si può sostituire al relè di sicurezza o quello va sempre previsto? 

Con relè di sicurezza intendi i teleruttori che tagliano, se serve, la potenza o gli ausiliari?
Se sì, dipende da cosa devi mettere in sicurezza. Per esempio, se hai solo inverter con funzioni safety e che puoi mettere in rete Profinet, non ti serve nient'altro.
Una elettrovalvola di sicurezza può essere pilotata direttamente da una uscita safety (anche con doppio canale) e, nel programma safety, puoi fare il controllo del feedback della valvola.
Se ci sono altri dispositivi che necessitano di un controllo elettromeccanico, allora ti servono ancora i teleruttori, che andrai a comandare con il doppio canale di una uscita sicura.

 

Se, invece, come relè di sicurezza intendi i vari Pilz, Preventa, Pizzato e simili, in questo caso non ti servono più: con un PLC di sicurezza puoi arrivare a SIL3 / PLe.

 

[mrsk1000]

Si dovrebbe partire dal documento di valutazione dei rischi dell'impianto, valutare i rischi residui e poi adottare soluzioni sulla base del suddetto documento. In determinati casi l'aria non va tolta, in altri si; in alcuni casi i motori vanno frenati in modo controllato, in altri no. Senza  il DVR non si possono definire delle specifiche, in quanto ogni impianto è diverso e presenta rischi diversi. Detto questo sono molto valide le considerazioni fatte sopra.

[step-80]

Ringrazio tutti per le risposte. Ora ho le idee molto più chiare. 

[Ctec]

Per spendere meno e avere molta versatilità, molte marche prevedono dei cosiddetti PLC di Sicurezza, dove non si hanno bus di campo.

Per esempio (ma non esaustivo) i G9SP della Omron che hanno ingressi e uscite di sicurezza, linee di feedback sicuro (Sil2-3) e con un modulino ethernet (magari Ethernet/IP) li connetti a un PLC per avere tutto lo stato degli I/O di sicurezza e scambiare dati col tuo PLC, di qualsiasi marca.

Altrimenti, se hai un bus di campo per inverter e servo (il pessimo Profinet o il più performante Ethercat) puoi integrare la sicurezza nel PLC. Occhio che per le funzioni di sicurezza decenti, la Siemens vuole licenze a tutto spiano, come se già i loro materiali costassero poco...

[batta]

44 minuti fa, Ctec scrisse:

Altrimenti, se hai un bus di campo per inverter e servo (il pessimo Profinet o il più performante Ethercat) puoi integrare la sicurezza nel PLC. Occhio che per le funzioni di sicurezza decenti, la Siemens vuole licenze a tutto spiano, come se già i loro materiali costassero poco...

Perché questa affermazione?
Ethercat sarà un po' più veloce di Profinet, ma questa velocità in più non serve, perché Profinet è sufficientemente veloce per qualsiasi compito di automazione.
Faccio un esempio: una macchina con 5 assi sincronizzati tra loro, gestiti tramite funzioni tecnologiche della CPU e rete Profinet. Uno di questi assi doveva fare un posizionamento in circa 35 ms. In quei 35 ms partiva da fermo, arrivava ad una velocità di 6000 rpm, e si fermava in quota.
D'altro canto, Ethercat è più complessa da gestire.
Per le licenze poi, non voglio certo difendere Siemens sotto questo aspetto, ma è richiesta solo la licenza per lo sviluppo. Non so cosa tu intenda con "funzioni di sicurezza decenti".
Altre licenze, legate ai drive, sono richieste solo se devi sfruttare funzioni safety avanzate (esempio, tenere un asse fermo in coppia in modo sicuro, permettere il movimento in una sola direzione, bloccarlo se entra in un'area "vietata", controllo sicuro della velocità, e via andare).
Per quanto riguarda il costo dei materiali, oramai da almeno due decenni non faccio più confronti. In passato però mi ricordo che i conti andavano fatti bene. Per esempio, ricordo che se dovevo fare un lavoro utilizzando solo I/O digitali, probabilmente con Omron si risparmiava. Ma se erano richiesti parecchi I/O analogici, la bilancia si spostava dall'altra parte.
Ora, con la serie 1200/1500, i prezzi sono calati rispetto alla serie 300. Non so cosa costino gli I/O di Omron, ma un modulo da 16 DI di un ET200SP, compreso lo zoccolo, siamo intorno ai 50-55 euro.
In Siemens trovo siano ancora cari invece i pannelli operatore (che però personalmente reputo migliori degli Omron) e gli inverter (sui quali non mi pronuncio, perché nemmeno mi ricordo più quando sia stata l'ultima volta che ho utilizzato un inverter Omron).
Tutto poi va considerato in base alla tipologia di impianti. Per esempio, per quanto riguarda gli inverter, se guardo solo il prezzo, come Siemens, dovrei acquistare solo V20. Non ne ho mai usato uno, perché lo standard, anche se il costo è ben diverso, oramai prevede di avere tutti gli inverter in rete, quindi il più gettonato è il G120C, che prevede anche controllo vettoriale e funzioni safety base (STO) sia da morsetti, sia via Profisafe.

[Ctec]

Ho avuto modo di usare entrambi, Profinet ti impone praticamente di usare switch managed, altrimenti il traffico "normale" della rete (condivisa tra Ethernet, Profinet, e altri servizi come display, cosa che sinceramente con un bus isocrono mi pare una scelta quanto meno discutibile) dà problemi. Avevo 6 assi, sincronizzati e non, e 8 inverter in bus, e a seconda dello stato della rete le risposte del sistema cambiavano. E Profisafe su stesso bus.

Stessa macchina poi fatta con Ethercat (quindi sostanzialmente linea dedicata e separata dalla ethernet per uso "normale") a causa di problemi di consegna di Siemens, un gioiello. Il software praticamente identico (sia Tia che Sysmac usano le PLCopen), ma le prestazioni e fluidità di moto ben superiori. E a un prezzo decisamente inferiore.

Dove sia la maggior complicazione dell'Ethercat, boh, mai vista. Sia con Omron che con Beckhoff, mai avuti problemi.Anche in SSCnet con mitsubishi non ci sono complicazioni di sorta, sempre PLCopen e addirittura in fibra ottica (fatti anche 8 assi).

Gli I/O non uso Omron, ma Beckhoff, costano il giusto e vanno benissimo.

La Profisafe ti dicono sia integrata nel TIA, ma quando ho dovuto usare un 1500 e un S120 con un minimo di "complicazione", ho dovuto prendere una licenza aggiuntiva. Pazzesco.

 

I pannelli Omron, purtroppo, non sono più quelli di una volta, gliel'ho detto parecchie volte. Ma i display Siemens (o meglio, il software di programmazione) non mi piace affatto (e Omron purtroppo con la serie NA si è adeguata al sistema del clicca-più-che-puoi-che-forse-la-funzione-la-trovi).

Io come inverter in bus uso gli MX2, superiori in parecchio ai G120C, STO sempre, e senza bus gli ottimi Mitsubishi, forse tra i migliori al mondo. Non uso V/F da parecchio.

Quindi, come capirai, baso il mio giudizio su uso e problemi incontrati, non su pregiudizio. Fatto sta che in ditta la Siemens la montiamo solo su richiesta e con sovrapprezzo.

 

PS: non vuole essere polemica, scusatemi. Sono solo segnalazioni di problemi riscontrati, poi ognuno (ogni azienda) ha le proprie politiche di acquisti.

[batta]

28 minuti fa, Ctec scrisse:

Ho avuto modo di usare entrambi, Profinet ti impone praticamente di usare switch managed

Dipende.
Personalmente, utilizzo molto raramente switch managed. E comunque, di solito, solo dove sono strettamente necessari. Anche su impianti complessi.

 

29 minuti fa, Ctec scrisse:

Avevo 6 assi, sincronizzati e non, e 8 inverter in bus, e a seconda dello stato della rete le risposte del sistema cambiavano.

Mai rilevate anomalie in questo senso, anche in reti molto più ampie.

 

30 minuti fa, Ctec scrisse:

E Profisafe su stesso bus

 

30 minuti fa, Ctec scrisse:

Stessa macchina poi fatta con Ethercat (quindi sostanzialmente linea dedicata e separata dalla ethernet per uso "normale")

Appunto. Se vuoi, con Profinet, sullo stesso cavo puoi far viaggiare traffico Ethernet, Profinet, Profisafe.
Separare le reti diventa una scelta (consigliabile se il traffico è elevato), non un obbligo.

 

Io oramai da anni utilizzo quasi esclusivamente Siemens, quindi non posso fare un confronto diretto. Ethercat è più veloce di Profinet, ma ha anche alcuni svantaggi rispetto a Profinet.
Poi, ripeto, non mi metto a discutere su quale sia la migliore, ma definire Profinet come pessima, mi pare decisamente esagerato.