come fare un controllo FTC di tacca

[batta]

5 ore fa, Livio Orsini ha scritto:

Purtroppo con la difusione dei controlli vettoriali molti pensano che con un asincrono si possano ottenere le prestazioni di cc a magneti permanenti o di un brushless

Eh, già. Proprio così.

Per fare una valutazione approfondita avremmo bisogno di ulteriori dati, ma la mia impressione è che si sia andati un po' al risparmio. Probailmente, con qualche centinaio di euro in più per tutto il revamping, si sarebbe potuto mettere un brushless e ottenere un netto miglioramento nel trascinamento del film e, magari, anche riuscire a fare qualche battuta al minuto in più. E, chissà, con un brushless anche sul movimento delle barre saldanti, e sincronizzando i due movimenti con una camma elettronica, forse si poteva andare ben oltre le 60 battute al minuto.
Ripeto, è una mia impressione, sto solo lavorando di fantasia, immaginando la macchina senza averla vista.

 

Poi, se aggiungendo una banale ed economica resistenza di frenatura si risolve il problema e si raggiunge comunque l'obiettivo, ovviamente va bene anche così.

[step-80]

Usando un motion control la funzione di ricerca tacca è già integrata. L’ingresso del sensore viene gestito ad interrupt e non letto dalla normale scansione. 
È quella che generalmente viene definita la funzione ‘speed-positioning’. L’asse parte in velocità e al rilevamento dell’ingresso commuta in posizione . L’ho giá usata ottenendo ottimi risultati su una imbustatrice orizzontale.

 

Ovviamente come diceva Batta va usato un brushless, che al giorno d oggi si trova a prezzi molto piu vantaggiosi rispetto a qualche anno fa. 

Modificato: 2 luglio 2020 da step-80

[Nicola Carlotto]

Il 30/6/2020 alle 08:28 , batta ha scritto:

Stiamo facendo confusione.

Se un motore 230/400 lo colleghi a triangolo e lo alimenti a 400 V, in teoria sarebbe in grado di erogare una coppia tre volte maggiore (che poi non è nemmeno vero, perché il ferro andrebbe in saturazione, e non avremmo un aumento del flusso in proporzione), ma questo causerebbe un rapido surriscaldamento del motore. Inoltre, questo causerebbe anche sollecitazioni meccaniche non compatibili con le caratteristiche del motore. Scordiamoci di poter fare una cosa simile, se non vogliamo fare la felicità dei rivenditori di motori. Si deve sempre rispettare la corrente massima che percorre gli avvolgimenti, pena il rapido danneggiamento del motore.

Quando si prende un motore 230/400 V e lo si collega, sotto inverter, a triangolo, è perché si configura l'inverter come se i dati di targa del motore fossero 400 V a 87 Hz (87 è circa 50 per radice di tre). Questo significa che, a 50 Hz, il motore sarà alimentato con una tensione di 230 V. Vengono quindi rispettati i dati di targa del motore. Poi, salendo di frequenza fino a 87 Hz, aumenta in proporzione anche la tensione, fino a 400 V (regolazione U/f), e si rispetta sempre l'assorbimento di corrente. Questo permette di mantenere il flusso costante fino a 87 Hz, quindi di non perdere coppia fino a 87 Hz.

Essendo la potenza il prodotto della coppia per la velocità angolare, se mantengo costante la coppia e aumento di 1,73 volte la velocità angolare, ecco che anche la potenza aumenta di 1,73 volte. Ma non si può in nessun modo aumentare la coppia del motore preservandone l'integrità.

 

infatti ho scritto  che lo si puo' fare solo con motori speciali mantenendone l'integrita'.

Un motore commerciale con avvolgimenti non sovradimensionati si brucia.

Nessuna "confusione".

www.rowan.it

Ciao

 

[batta]

50 minuti fa, Nicola Carlotto ha scritto:

infatti ho scritto  che lo si puo' fare solo con motori speciali mantenendone l'integrita'.

Un motore commerciale con avvolgimenti non sovradimensionati si brucia.

Non è assolutamente per polemica, ma per mia conoscenza.
Io non ho mai visto questi motori speciali, con dato di targa alimentazione 230 V a 50 Hz che si potessero alimentare a 400 V, sempre a 50 Hz.
Hai qualche link o qualche esempio?

[Livio Orsini]

3 ore fa, batta ha scritto:

Per fare una valutazione approfondita avremmo bisogno di ulteriori dati,

 

Batta io sostengo da sempreche non si può partire a fare un lavoro se prima non lo si è progettato a dovere.

Si dovrebbe analizzare la macchina alla luce dei risultati che si volgiono ottenere, si dimensionano i componenti necessaripoi, nel caso risultasse che la soluzione ottimale è troppo onerosa, si decide su quali prestazioni bisogna tagliare per rientrare nella cifra ipotizzata.

 

Purtroppo, invece, molto spesso si decide prima cosa acquistare in base al costo e poi si cerca di farlo funzionare.

 

C'è anche il caso in cui non si progetta la macchina perchè non se ne è capaci.

Si scopiazza qualche cosa che si vede in giro, senza saper valutare le problematiche e, peggio, si cerca di risparmiare usando soluzioni più economiche di quelle del modello.

 

Mi sono scontrato per anni con mentalità di questo tipo.

 

[Livio Orsini]

1 ora fa, batta ha scritto:

Io non ho mai visto questi motori speciali, con dato di targa alimentazione 230 V a 50 Hz che si potessero alimentare a 400 V, sempre a 50 Hz.

 

Batta forse c'è un fraintendimento.

Non è quello che sostiene Nicola Carlotto, almeno da come ho capito io.

Ci sono case, come ad esempio Rowan, che costruiscono motori 230V a "D" e 400V a "Y" che hanno avvolgimenti potenziati e, probabilmente meccancia un po' più robusta, in modo da poter lavorare a "D" a 400V e 87Hz.

In pratica un motore che di targa è dato per 1kW a 50Hz è un 1.7 kW a 87Hz/400V

Come ho scritto in precedenza, visto che il rendimento del motore, salendo di frequenza, nel caso migliore rimane costante, significa che la potenza dissipata in calore diventa il 170% di quella previta per funzionamento a 50hz

[Nicola Carlotto]

come dice livio ,

basta andare sul sito della rowan elettronica

www.rowan.it

ciao

[batta]

Dalle tabelle risulta che, meccanicamente, possono girare fino a 12000 rpm. E questo è un po' la dimostrazione che, se solo si usano cuscinetti appena decenti, per un "normale" 4 poli andare a 87 Hz non è assolutamente un problema.
In quanto agli avvolgimenti potenziati, io non do questa interpretazione ai dati che leggo. Il fatto che il motore a 3000 rpm possa assorbire una corrente superiore a quella consentita a 1500 rpm, non c'entra con un "potenziamento" degli avvolgimenti, ma è dovuto al fatto che girando più veloce aumenta il raffreddamento. Altrimenti, che senso avrebbe porre un limite di corrente più basso girando a 1500 rpm?
Poi, nel passaggio del collegamento da stella a triangolo, frequenza e tensione non cambiano in funzione di radice di tre, ma di valori che, in alcuni casi , si spostano in modo sensibile da 1,73. Vengono forniti dei veri e propri dati di targa differenziati. Non riesco nemmeno a capire (ma un motivo di sicuro ci sarà) perché dare i dati di targa per una frequenza, per esempio, di 54,6 Hz. Anche le taglie di potenza sono fuori standard.
Diciamo che, con questi motori, posso (devo) configurare l'inverter per i dati di targa secondo il collegamento che scelgo, abbandonando i soliti dati standard 230 o 400 V, 50 o 87 Hz.

 

Questo però non dimostra assolutamente che un motore "normale" con dati nominali 230 V a 50 Hz, non possa tranquillamente essere alimentato con 400 V a 87 Hz.
Da un punto di vista puramente meccanico, non c'è nessun problema (la coppia rimane invariata) e, da un punto di vista elettrico, la maggior potenza da dissipare viene compensata dal maggior raffreddamento (per motore autoventilato).
Sono altri i fattori da valutare per decidere, caso per caso, se il collegamento a triangolo offra veri vantaggi oppure no.

[Nicola Carlotto]

3 minuti fa, batta ha scritto:

Dalle tabelle risulta che, meccanicamente, possono girare fino a 12000 rpm. E questo è un po' la dimostrazione che, se solo si usano cuscinetti appena decenti, per un "normale" 4 poli andare a 87 Hz non è assolutamente un problema.
In quanto agli avvolgimenti potenziati, io non do questa interpretazione ai dati che leggo. Il fatto che il motore a 3000 rpm possa assorbire una corrente superiore a quella consentita a 1500 rpm, non c'entra con un "potenziamento" degli avvolgimenti, ma è dovuto al fatto che girando più veloce aumenta il raffreddamento. Altrimenti, che senso avrebbe porre un limite di corrente più basso girando a 1500 rpm?
Poi, nel passaggio del collegamento da stella a triangolo, frequenza e tensione non cambiano in funzione di radice di tre, ma di valori che, in alcuni casi , si spostano in modo sensibile da 1,73. Vengono forniti dei veri e propri dati di targa differenziati. Non riesco nemmeno a capire (ma un motivo di sicuro ci sarà) perché dare i dati di targa per una frequenza, per esempio, di 54,6 Hz. Anche le taglie di potenza sono fuori standard.
Diciamo che, con questi motori, posso (devo) configurare l'inverter per i dati di targa secondo il collegamento che scelgo, abbandonando i soliti dati standard 230 o 400 V, 50 o 87 Hz.

 

Questo però non dimostra assolutamente che un motore "normale" con dati nominali 230 V a 50 Hz, non possa tranquillamente essere alimentato con 400 V a 87 Hz.
Da un punto di vista puramente meccanico, non c'è nessun problema (la coppia rimane invariata) e, da un punto di vista elettrico, la maggior potenza da dissipare viene compensata dal maggior raffreddamento (per motore autoventilato).
Sono altri i fattori da valutare per decidere, caso per caso, se il collegamento a triangolo offra veri vantaggi oppure no.

Batta forse hai qualche problema di lettura  , nessuno ha detto che un motore normale puo' funzionare a quelle condizioni , a quelle condizioni funzioneebbe per 5 o 10 secondi poi si brucerebbe... ma se cio' ti da problemi io ti do ragione a prescindere ... non fartene un problema.

Quando ti impunti cosi' e vuoi per forza aver ragione  sembri mia morosa vecia....🤣

Per  riportare invece una esperienza relativa all'aumento di forza (coppia) dovuta alla alimentazione con 380v su un motore 220 /380  collegato a triangolo una sola volta

nella mia carriera ho risolto temporaneamente un sollevamento da un cliente che, per errato dimensionamento del riduttore non riusciva ad alzare un vassoio di rotori

per motori , li ho risolto con un accrocchio di collegamento dando per 4 secondi la 380 sul collegamento a triangolo , logico che il motore scaldava come un matto ma ho

risolto un problema relativo ad una produzione importante, il giorno dopo abbiamo cambiato il riduttore riportando i collegamenti alla normalita' .

Poi in laboratorio ho riproposto l'esperimento dando per piu tempo ad un motore la 380  a triangolo ed inevitabilmente il motore dopo 25 secondi si e' fumato...

Ciao

Ps.. I motori della rowan sono molto affidabili ed inoltre sono made in Itay. 

Ciao

Modificato: 2 luglio 2020 da Nicola Carlotto

[Livio Orsini]

9 ore fa, batta ha scritto:

la maggior potenza da dissipare viene compensata dal maggior raffreddamento (per motore autoventilato).

 

Questo non è (quasi) sempre vero.

Sino ad una cera velocità il flusso d'aria aumenta, oltre no, anche perchè l'aspirazione è tutt'altro che libera.

 

A mio parere non ci sono problemi se la coppia massima, a frequnza di 87Hz, è richiesta in modo saltuario; se si ritiene di farne un uso in modo continuativo bisogna verificare bene le cartterisitche del motore.

 

Batta non per polemica, ma solo perchè io ho ancora un'ottima memoria, ricordo che una decina d'anni fa (o anche più),quando illustrai, in una discussione sul forum, questa possibilità di uso di un motore, tu fosti piuttosto scettico sulla validità.

Noto che ora sei totalmente convinto, sicuramente ti sarai documentato a fondo

 

Modificato: 3 luglio 2020 da Livio Orsini

[batta]

15 ore fa, Nicola Carlotto ha scritto:

Batta forse hai qualche problema di lettura

Non voglio essere polemico, ma è da quanto avevi scritto tu che avevo capito che esistevano motori che si potevano alimentare a 400 V con collegamento a triangolo, mantenendo la frequenza di 50 Hz. Poi, questo punto era già stato chiarito.
Per il resto, a me non me ne frega niente di avere ragione, sto solo trattando l'argomento da un punto di vista teorico. E, da un punto di vista teorico (ma anche pratico), non si presentano particolari problemi ad usare un motore con dati di targa 230 V 50 Hz, a 400 V 87 Hz.
Da un punto di vista elettrico, gli avvolgimenti vengono percorsi dalla stessa corrente, quindi, non vedo dove sia il problema.
La sola cosa che cambia, è che vado ad alimentare gli avvolgimento con 400 V anziché con 230 V (se collegato a stella, con 400 V di linea ho 230 V di fase), quindi un maggiore stress c'è, casomai, per l'isolamento. Ma, dato che non si supera comunque la tensione nominale (se lo collego a stella lo alimento normalmente a 400 V), anche qui non ci dovrebbero essere particolari problemi.
Poi ci sarà da discutere sul fatto che veramente si riesca a mantenere la stessa coppia, o se ci sia comunque una perdita di coppia (mantenendo costante la corrente).
Sempre da un punto da vista elettrico, aumenteranno le perdite nel ferro, ma non tanto da creare surriscaldamenti anomali.
Insomma, non c'è alcun bisogno di utilizzare motori particolari per poter fare il giochino degli 87 Hz, basta siano motori di buona qualità, come dovrebbe sempre essere quando si usa un motore sotto inverter.
Anzi, per il motore è molto più stressante, piuttosto, lavorare a basse frequenze.

Poi, come ho già detto, anche se a prima vista verrebbe da chiedersi perché non usare sempre la configurazione a 87 Hz, io sono dell'idea che si debba valutare caso per caso se ci sono reali benefici.
Secondo me, i benefici ci sono solo se devo avere un campo di regolazione della velocità ampio.

[batta]

7 ore fa, Livio Orsini ha scritto:

Batta non per polemica, ma solo perchè io ho ancora un'ottima memoria, ricordo che una decina d'anni fa (o anche più),quando illustrai, in una discussione sul forum, questa possibilità di uso di un motore, tu fosti piuttosto scettico sulla validità

Sì, verissimo, mi ricordo bene anch'io.
A quei tempi, era una soluzione poco usata, e gli inverter non avevano certo le prestazioni di oggi.
Comunque, come ho più volte ribadito, io non sono assolutamente uno strenuo sostenitore di questa soluzione, anzi, la considero spesso controproducente.
In un certo senso, aveva più motivazioni in passato, quando gli inverter "normali" avevano solo una regolazione U/F, e perdevano molta coppia a basse frequenze.
Poter lavorare, per esempio, da 30 a 87 Hz piuttosto che da 17 a 50 Hz, poteva avere un senso.
Ora che solo gli inverter più economici non sono vettoriali, cade buona parte delle motivazioni che spingevano alla configurazione a 87 Hz.
Come già detto, l'unico vantaggio di questo giochetto è l'utilizzo di un motore di taglia più piccola. Ma solo il motore è più piccolo, mentre l'inverter e il resto della meccanica rimangono invariati. Anzi, l'eventuale riduttore collegato al motore, per mantenere la stessa velocità in uscita, sarà dimensionato per la stessa coppia in uscita, e dovrà avere un rapporto di riduzione maggiore. Alla fine, cosa ci ho guadagnato?
Salvo casi che ritengo poco frequenti, più che una soluzione da adottare in sede di progetto, la vedo come soluzione per rimediare a errori di progetto.
 

[Livio Orsini]

1 ora fa, batta ha scritto:

Comunque, come ho più volte ribadito, io non sono assolutamente uno strenuo sostenitore di questa soluzione, anzi, la considero spesso controproducente.

 

Su questo sono pienamente d'accordo.

Io la considero come soluzione di ripiego in casi particolari come quelloche io considero un caso tipico. Si deve aumentare la velocità e la coppia massima è richiesta solo in accelerazione dove c'è da vincere l'inerzia.

 

1 ora fa, batta ha scritto:

Salvo casi che ritengo poco frequenti, più che una soluzione da adottare in sede di progetto, la vedo come soluzione per rimediare a errori di progetto.

 

Anche su questo sono d'accordo.